1、什么是点蚀

点蚀又称坑蚀和小孔腐蚀。点蚀有大有小，一般情况下，点蚀的深度要比其直径大的多。

由于金属材料中存在缺陷、杂质和溶质等的不均一性，当介质中含有某些活性阴离子（如Cl－）时，这些活性阴离子首先被吸附在金属表面某些点上，从而使金属表面钝化膜发生破坏。一旦这层钝化膜被破坏又缺乏自钝化能力时，金属表面就发生腐蚀。这是因为在金属表面缺陷处易漏出机体金属，使其呈活化状态，而钝化膜处仍为钝态，这样就形成了活性—钝性腐蚀电池，由于阳极面积比阴极面积小得多，阳极电流密度很大，所以腐蚀往深处发展，金属表面很快就被腐蚀成小孔，这种现象被称为点蚀。

在石油、化工的腐蚀失效类型统计中，点蚀约占20%～25%。流动不畅的含活性阴离子的介质中容易形成活性阴离子的积聚和浓缩的条件，促使点蚀的生成。粗糙的表面比光滑的表面更容易发生点蚀。

PH值降低、温度升高都会增加点蚀的倾向。氧化性金属离子（如Fe3+、Cu2+、Hg2+等）能促进点蚀的产生。但某些含氧阴离子（如氢氧化物、铬酸盐、硝酸盐和硫酸盐等）能防止点蚀。

点蚀虽然失重不大，但由于阳极面积很小，所以腐蚀速率很快，严重时可造成设备穿孔，使大量的油、水、气泄漏，有时甚至造成火灾、爆炸等严重事故，危险性很大。点蚀会使晶间腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳等加剧，在很多情况下点蚀是这些类型腐蚀的起源。

2、什么是缝隙腐蚀

在电解液中，金属与金属或金属与非金属表面之间构成狭窄的缝隙，缝隙内有关物质的移动受到了阻滞，形成浓差电池，从而产生局部腐蚀，这种腐蚀被称为缝隙腐蚀。缝隙腐蚀常发生在设备中法兰的连接处，垫圈、衬板、缠绕与金属重叠处，它可以在不同的金属和不同的腐蚀介质中出现，从而给生产设备的正常运行造成严重障碍，甚至发生破坏事故。对钛及钛合金来说，缝隙腐蚀是最应关注的腐蚀现象。介质中，氧气浓度增加，缝隙腐蚀量增加；PH值减小，阳极溶解速度增加，缝隙腐蚀量也增加；活性阴离子的浓度增加，缝隙腐蚀敏感性升高。但是，某些含氧阴离子的增加会减小缝隙腐蚀量。

3、什么是应力腐蚀

材料在特定的腐蚀介质中和在静拉伸应力（包括外加载荷、热应力、冷加工、热加工、焊接等所引起的残余应力，以及裂缝锈蚀产物的楔入应力等）下，所出现的低于强度极限的脆性开裂现象，称为应力腐蚀开裂。

应力腐蚀开裂是先在金属的腐蚀敏感部位形成微小凹坑，产生细长的裂缝，且裂缝扩展很快，能在短时间内发生严重的破坏。应力腐蚀开裂在石油、化工腐蚀失效类型中所占比例最高，可达50%。

应力腐蚀的产生有两个基本条件：一是材料对介质具有一定的应力腐蚀开裂敏感性；二是存在足够高的拉应力。导致应力腐蚀开裂的应力可以来自工作应力，也可以来自制造过程中产生的残余应力。据统计，在应力腐蚀开裂事故中，由残余应力所引起的占80%以上，而由工作应力引起的则不足20%。

应力腐蚀过程一般可分为三个阶段。第一阶段为孕育期，在这一阶段内，因腐蚀过程局部化和拉应力作用的结果，使裂纹生核；第二阶段为腐蚀裂纹发展时期，当裂纹生核后，在腐蚀介质和金属中拉应力的共同作用下，裂纹扩展；第三阶段中，由于拉应力的局部集中，裂纹急剧生长导致零件的破坏。

在发生应力腐蚀破裂时，并不发生明显的均匀腐蚀，甚至腐蚀产物极少，有时肉眼也难以发现，因此，应力腐蚀是一种非常危险的破坏。

一般来说，介质中氯化物浓度的增加，会缩短应力腐蚀开裂所需的时间。不同氯化物的腐蚀作用是按Mg2+、Fe3+、Ca2+、Na1+、Li1+等离子的顺序递减的。发生应力腐蚀的温度一般在50℃～300℃之间。

防止应力腐蚀应从减少腐蚀和消除拉应力两方面来采取措施。主要是：一要尽量避免使用对应力腐蚀敏感的材料；二在设计设备结构时要力求合理，尽量减少应力集中和积存腐蚀介质；三在加工制造设备时，要注意消除残余应力。

4、什么是腐蚀疲劳

腐蚀疲劳是在腐蚀介质与循环应力的联合作用下产生的。这种由于腐蚀介质而引起的抗腐蚀疲劳性能的降低，称为腐蚀疲劳。疲劳破坏的应力值低于屈服点，在一定的临界循环应力值（疲劳极限或称疲劳寿命）以上时，才会发生疲劳破坏。而腐蚀疲劳却可能在很低的应力条件下就发生破断，因而它是很危险的。

影响材料腐蚀疲劳的因素主要有应力交变速度、介质温度、介质成分、材料尺寸、加工和热处理等。增加载荷循环速度、降低介质的PH值或升高介质的温度，都会使腐蚀疲劳强度下降。材料表面的损伤或较低的粗糙度所产生的应力集中，会使疲劳极限下降，从而也会降低疲劳强度。

5、什么是晶间腐蚀

晶间腐蚀是金属材料在特定的腐蚀介质中，沿着材料的晶粒间界受到腐蚀，使晶粒之间丧失结合力的一种局部腐蚀破坏现象。受这种腐蚀的设备或零件，有时从外表看仍是完好光亮，但由于晶粒之间的结合力被破坏，材料几乎丧失了强度，严重者会失去金属声音，轻轻敲击便成为粉末。

据统计，在石油、化工设备腐蚀失效事故中，晶间腐蚀约占4%～9%，主要发生在用轧材焊接的容器及热交换器上。

一般认为，晶界合金元素的贫化是产生晶间腐蚀的主要原因。通过提高材料的纯度，去除碳、氮、磷和硅等有害微量元素或加入少量稳定化元素（钛、铌），以控制晶界上析出的碳化物及采用适当的热处理制度和适当的加工工艺，可防止晶间腐蚀的产生。

6、什么是均匀腐蚀

均匀腐蚀是指在与环境接触的整个金属表面上几乎以相同速度进行的腐蚀。在应用耐蚀材料时，应以抗均匀腐蚀作为主要的耐蚀性能依据，在特殊情况下才考虑某些抗局部腐蚀的性能。

7、什么是磨损腐蚀（冲蚀）

由磨损和腐蚀联合作用而产生的材料破坏过程叫磨损腐蚀。磨损腐蚀可发生在高速流动的流体管道及载有悬浮摩擦颗粒流体的泵、管道等处。有的过流部件，如高压减压阀中的阀瓣（头）和阀座、离心泵的叶轮、风机中的叶片等，在这些部位腐蚀介质的相对流动速度很高，使钝化型耐蚀金属材料表面的钝化膜，因受到过分的机械冲刷作用而不易恢复，腐蚀率会明显加剧，如果腐蚀介质中存在着固相颗粒，会大大加剧磨损腐蚀。

8、什么是氢脆

金属材料特别是钛材一旦吸氢，就会析出脆性氢化物，使机械强度劣化。在腐蚀介质中，金属因腐蚀反应析出的氢及制造过程中吸收的氢，是金属中氢的主要来源。金属的表面状态对吸氢有明显的影响，研究表明，钛材的研磨表面吸氢量最多，其次为原始表面，而真空退火和酸洗表面最难吸氢。钛材在大气中氧化处理能有效防止吸氢。

9、腐蚀的定义

（1）腐蚀是指材料（包括金属和非金属）在其范围环境的作用下引起的破坏、消耗或变质的过程，使其失去原有的性质的现象。

（2）腐蚀是材料和设备的癌症，材料因与环境反应而引起的损坏或变质，是一种材质与环境的有害反应，通常指除了单存机械破坏之外的一切破坏。

10、化工厂腐蚀的危害

（1）造成装置停工或降量生产，使生产周期缩短，企业经济效益降低；

（2）造成爆炸着火或产品泄漏，导致人员伤亡和环境污染事故的发生；

（3）腐蚀产物会造成催化剂中毒等事故，影响产品深度加工；

（4）部分腐蚀产物进入产品，使产品带有杂质、异味或变质，造成产品质量不合格；

（5）腐蚀产物沉积在换热设备表面形成垢后，降低了热效率，增加能源消耗；

（6）导致设备使用寿命降低，检维修费用和检修时间增加，增加了装置的运行成本。

11、金属腐蚀机理

金属腐蚀是在周围介质的化学或电化学作用下，并且经常是和物理、机械或生物学因素的共同作用下金属产生的破坏。根据腐蚀过程进行的历程，一般可将金属腐蚀分为两类，即化学腐蚀和电化学腐蚀。

12、化学腐蚀

金属在干燥的气体和非电解质溶液中发生化学作用所引起的腐蚀叫作化学腐蚀。化学腐蚀的产物存在于金属的表面，腐蚀过程中没有电流产生。根据化学腐蚀的产物性质不同，有钝化作用或活化作用。

A、如果化学腐蚀所产生的化合物很稳定，即不易挥发和溶解，且组织致密，与金属母体结合牢固，那么这层腐蚀产物附着在金属表面上，对金属母体可以起到保护的作用，有钝化腐蚀的作用，称为“钝化作用”。

B、如果化学腐蚀所生成的化合物不稳定，即易挥发或溶解，或与金属结合不牢固，则腐蚀产物就会一层层脱落(氧化皮即属此类)，这种腐蚀产物不能保护金属不再继续受到腐蚀，这种作用称为“活化作用”。

13、金属的高温氧化及脱碳

在石油化工生产中，有很多机器、设备是在高温条件下操作的，如氨合成塔、硫酸氧化炉、乙烯裂解炉等。金属的高温氧化及脱碳是一种在高温条件下的气体腐蚀，是设备腐蚀中常见的化学腐蚀之一。

A、一般当钢材和铸铁的温度高于3000℃时，在其表面就会出现可见的氧化皮。随着温度的升高，其氧化的速度也大大的提高。

B、在570℃以下氧化时，氧化所形成的氧化物中不含FeO，其氧化层是由Fe2O3和Fe3O4构成。这两种氧化物所构成的氧化层组织致密、稳定，附着在钢材表面上不易脱落，起到了保护膜的作用，Fe2O3和Fe3O4属于一种钝化物质。

一般情况下在570℃以上时，钢材表面所形成的氧化物有三种：

即Fe2O3、Fe3O4、FeO，其厚度比大约为Fe2O3：Fe3O4：FeO=1：10：100，氧化层的主要成分是FeO，其结构疏松，容易剥落，这就形成了常见的氧化皮。这种氧化皮脱落后加快钢材腐蚀。

因此，为了提高钢材的高温抗氧化能力，必须设法阻止或减弱钢材表面FeO的形成。在冶金工业中，通过在钢里加入适量的合金元素如铬、硅或铝，可以使钢材具有抗氧化的能力。

C、当温度高于700℃时，钢材在氧化的同时，还发生了脱碳作用，脱碳作用的化学反应如下：

Fe3C+O2-->3Fe+CO2

Fe3C+CO2-->3Fe+2CO

Fe3C+H2O-->3Fe+CO+H2

钢材脱碳会使其机械性能下降，特别是降低了表面硬度和抗疲劳强度，因而高温条件下工作设备一定要注意这些问题。

14、高温高压氢腐蚀

在化工装置加氢裂解、合成氨工业及其他一些化工工艺中，常遇到氢在反应介质中占有很大比例的混合气体，而且这些化学反应过程，多在高温、高压下进行的，例如合成氨的压力通常在31.4MPa，温度一般在470～500℃左右。

在较低温度和压力(温度≤200℃，压力≤4.9MPa)下，氢气对普通碳钢及低合金钢不会有明显的腐蚀作用。但是，在高温高压下则会对它们产生腐蚀，结果使材料的机械强度和塑性显著下降，甚至损坏，这种现象常称为“红腐蚀”或“氢脆”。

铁碳合金在高温高压下的氢腐蚀过程可分为氢脆阶段和氢侵蚀阶段。

第一阶段为氢脆阶段。在该阶段，氢在与钢材直接接触时被钢材所吸附，并以原子状态向钢材内部扩散，溶解在铁素体中，形成固溶体。但是，在此阶段溶在钢中的氢并未与钢材发生化学作用，也未改变钢材的组织，在显微镜下观察不到裂纹，钢材的强度极限和屈服极限也无交大改变。但是它使钢材塑性降低，冲击韧性值明显减少。钢材的这种脆性与氢在其中的溶解量成正比。材料处于氢脆阶段只要将材料进行消氢处理，其性能又可恢复为原来状态。因此这一阶段是可逆的。

第二阶段为氢侵蚀阶段。这时，溶解在钢材中的氢气与钢中的渗碳体发生化学反应，生成甲烷气，从而改变了钢材的组织，其化学反应式为：

Fe3C+2H2-->3Fe+CH4

该化学反应常常在晶界处发生，生成的甲烷气也通常聚集在晶界原有的微观孔隙内，形成局部高压，引起应力集中，形成内应力，使得晶界变宽，从而产生更大的裂纹；或者在钢材表层夹杂等缺陷处聚集，形成气泡，使钢材的机械性能降低。另一方面，由于渗碳体在还原为铁素体时，其体积也将减小，因此，在钢材内部由于组织的体积变化而产生相应的组织应力，该应力与前述的内应力叠加在一起，将使得裂纹扩展。而裂纹的扩展又为氢和碳的扩散与反应提供了更加有利的条件。如此反复不断地进行下去，最后导致钢材完全脱碳，内部的裂纹形成网格，机械性能严重下降，甚至遭到破坏。

因为高压有利于氢气在钢中的溶解，而高温则增加了氢在钢的组织中的扩散速度及脱碳反应的速度，因此，铁碳合金的氢腐蚀随着压力和温度的升高而加剧。通常铁碳合金产生氢腐蚀都有一个起始温度和起始压力，它是衡量钢材抵抗氢腐蚀能力的一个指标。

通过降低钢中的含碳量，使其没有碳化物(Fe3C)析出，可以有效地防止氢腐蚀的发生。另外，在钢中加入某些合金元素如铬、钼、钛、钨、钒等，与钢材组织中的碳元素形成稳定的碳化物，使其不易与氢作用，也可以避免氢腐蚀的发生。

15、电化学腐蚀

电化学腐蚀是指金属与电解质溶液间产生电化学作用而引起的破坏，其特点是在腐蚀过程中有电流产生。在水分子作用下，电解质溶液中金属本身呈离子化，当金属离子与水分子的结合能力大于金属离子与其电子的结合力时，上部分金属离子就从金属表面跑到电解液中，形成了电化学腐蚀。

16、原电池作用

金属在电解质溶液中的腐蚀过程与电池中的电化学反应过程完全类同。因为铁的电位较铜低而成为阳极，而铜则成为阴极。在阳极，铁被溶解并释放出电子，即Fe-->Fe2-+2e，所放出的电子经过外部导线可以移动到阴极。在阴极，流来的电子被能吸收电子的物质所吸收，在这里即被溶液中的阳离子(H+)所吸收，并释放出氢气，即2H++2e-->H2↑。

在电化学腐蚀过程中，这类腐蚀电池是最常见的，因有的设备可能是由两种金属材料制成，或者同一材料内部存在不同的相，或者材料各部分的物理机械性能不同、受力不均等导致了设备材料各部分的电位不相同，从而形成这类腐蚀电池。

17、微电池和电化学腐蚀原理

如前所述，金属表面组织常常存在着不同的相(如钢中的铁素体和碳化物)，在同一介质中相邻两个区域可能具有不同的电位，这些区域往往是直接接触的，故形成了许多局部的微电池。

利用微电池的原理，可以说明电化学腐蚀的化学反应过程。

①阳极反应，金属溶解：Me-->Me++e

②电子移动，阳极过剩的电子流向阴极：e阳-->e阴

③阴极反应，电子在阴极被吸收电子的物质所吸收：e阴+D-->(De)

在阴极区的反应，由于吸收电子的物质不同，有几种不同的反应情况：

当溶液中有电位较高的金属离子(如Cu2+)存在时，这种金属离子就吸收电子，还原为金属：

Me++e阴-->Me

当溶液呈酸性、溶液中有氢离子H+存在时，H+吸收电子变成氢原子，再结合成氢分子：

H++e-->H

H+H-->H2↑

当溶液为中性时，溶液中含有的氧吸收了电子，和水一起变成了OH-离子，其反应为：

O2+4e+4H2O-->4OH-

在腐蚀过程中，金属常常不是在含有电位较高的金属离子的溶液中，电位较高的离子金属吸收电子的阴极反应是不常发生的。而后两种化学反应意义较大，特别是第二种化学反应更为常见。但应指出，阴极反应往往是后两种化学反应同时存在。

18、电化学腐蚀的条件

由上述电化学腐蚀过程和原理可以发现，电化学腐蚀过程是由阳极反应过程、电子流动及阴极反应过程等三个环节组成，三者缺一不可。其中阻力最大的环节决定着整个腐蚀过程的速度。也可以看出，电化学腐蚀进行的过程必须具备下列三个条件：

①同一金属上有不同电位的部分存在或不同金属之间存在着电位差；

②阴极和阳极相互连接；

③阳极和阴极处在互相联通的电解质溶液中。

19、金属腐蚀影响因素

金属制品腐蚀的影响因素有：大气湿度、温度、氧气以及大气中的污染物；金属本身的材料性质、金属的表面状态等对其腐蚀也有影响。

20、目前工程中的防腐方法

（1）金属非金属覆盖法

金属覆盖层：金属衬里、金属镀层、复合金属板等

非金属覆盖层：衬里、搪瓷、搪玻璃、涂料、联合覆盖层等

（2）电化学保护

包括阴极保护、阳极保护

（3）防腐结构设计

（4）介质处理

21、涂料覆盖防腐方法

涂料覆盖层目前主要用于设备、管道、厂房的外表面抗大气腐蚀的防护层或者腐蚀环境不是很苛刻的设备内壁的保护。

涂料的品种主要有：

A、以干性油为主体的油基性涂料

B、以合成树脂或天然树脂为主体的树脂基涂料

1、涂料的主要组成及其作用

组成：成膜物质、颜料、稀释剂、固化剂

22、涂料的选择

根据具体的腐蚀环境，从耐蚀性，抗渗透性，粘结强度及价格进行选择。

内壁用的防腐涂料：良好的抗化学介质腐蚀性和抗渗透性，如树脂类涂料。

底漆：与被粘物有良好的粘结力，涂料本身不会引起被保护物的腐蚀。

带锈底漆（稳定型、转化型）：能够减少除锈工作量、提高施工效率。

面漆：室外：醇酸磁漆、环氧瓷漆、过氯乙烯漆、氯乙烯-偏氯乙烯等。

室内：氯乙烯漆、氯乙烯-偏氯乙烯、环氧瓷漆、聚氨酯漆。

清漆：对面漆的某些缺陷起封闭作用。

23、除锈施工

对钢材进行防腐施工，通常先对钢材表面进行预处理，也就是除锈。除锈是防腐施工的第一步，也是最为重要的一步。

24、除锈等级

钢材根据锈蚀等级分别以A、B、C、D表示：

A.全面覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。

B.已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。

C.氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面。

D.氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。

25、常见除锈方法

a.手工或动力工具除锈（除锈等级St2、St3）。

b.喷射或抛射除锈（除锈等级Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3）。

c.火焰除锈（除锈等级F1）。

d.化学除锈（除锈等级Pi）。

a、b两种除锈方法是现场施工中最常见、使用最广泛的除锈方法。

26、除锈方法

（1）手工或动力工具除锈：

手工处理可采用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及纱布（纸）等。

动力工具可采用电动刷轮、电动砂轮或各式除锈机。

采用手工或动力工具处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。

手工或动力工具除锈，施工灵活，但工作效率低，一般用于装置内焊缝位置的除锈。

（2）喷射或抛射除锈：

喷射除锈的主要施工机具是空压机和沙罐。除锈原理是：空压机产生压缩空气后送入储气罐中进行稳压和暂存，然后通过精密过滤器将压缩空气中的油雾水份过滤，最后送入喷砂机中。喷砂机借助压缩空气的压力，将磨料高速喷射到金属表面，通过磨料在金属表面的冲击和研磨，把表面的杂质及氧化层清除掉，使金属表面粗糙度增大，这样能提高油漆的附着力，使油漆产生最强的耐蚀性能。

喷射除锈使用的磨料有石英砂、河沙、海沙和金刚砂等；磨料使用时，必须干燥洁净，含水量不得大于1%。

喷射除锈效果好，施工时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。

抛射除锈的主要施工机具是抛丸机，加上航吊配合施工。

射除锈原理是：通过抛丸器将钢砂和钢丸高速抛落，冲击在钢材表面，已去除钢材表面的杂质及氧化皮。

抛射除锈使用的磨料为钢丸。钢丸的金相组织为回火屈氏体和回火马氏体，密度一般为7.4～7.85Kg/cm3，硬度以HRC40～50为宜。钢丸的硬度与清理速度成正比，但与寿命成反比。所以硬度高，清理速度快，易碎，寿命短，消耗量大。硬度过低，清理效果差，达不到质量要求。

抛射除锈的除锈效果较好，施工效率高，人工投入少，但机具的投入较大。

27、涂漆施工

钢材表面处理合格后，应在4小时内涂刷底漆。如另有要求，可再分别涂刷中间漆和面漆。

底漆的主要作用是防腐蚀，并提高中间漆或面漆附着力。

中间漆可增强涂层间的附着力，并对底漆起到封闭和保护的作用。

面漆的可起到装饰和美观的作用，并对整个涂层起到保护作用。

涂漆施工较常用的方法是喷涂和辊涂。喷涂施工速度快，效率高，形成漆膜厚度均匀，但油漆消耗较大；辊涂施工油漆消耗少，对周围环境的污染小，一般装置内的油漆施工多采用辊涂施工。

涂漆施工结束后，涂层外观应平整、颜色一致，无漏涂、泛锈、气泡、流挂、皱皮、咬底、剥落、开裂等现象。

28、保温的作用

保温是为了减少设备和管道内介质热量损失，或为了防止人体烫伤和稳定操作，而做的减少热传导的措施。

保温通常是装置的最后一道施工程序，保温的施工质量对装置生产起着重要作用。

29、保温结构

保温结构一般分为内外两层，内层为隔热层，外层为保护层。隔热层常用的材料有硅酸钙、硅酸铝、超细玻璃棉等。保护层常用的材料有铝合金板，不锈钢板，镀锌铁皮等。

30、保温材料的主要性能要求

（1）硬质保温材料及其制品的密度不应大于300kg/m3、半硬质和软质保温材料及其制品的密度不应大于200kg/m3。

（2）硬质保温制品的抗压强度不应小于0.4MPa。

（3）保温材料及其制品的pH值不应小于8。

（4）保温材料的含水率不得大于7.5%（质量比）、防水率不得小于95％，软质保温材料的回弹率不得小于90％。

（5）保护层材料应具有防火、防潮、不燃、抗大气腐蚀的性能，且化学性能稳定，不腐蚀隔热层。

31、隔热层施工

（1）立式设备、储罐及垂直管道隔热层施工时，应设置隔热支托或支承圈。

（2）设备和管道的阀门、法兰隔热层断开处，应留出螺栓拆卸距离。

（3）保温层厚度大于100mm时，如采用一种隔热制品，应分两层或多层施工，且各层的厚度宜接近；如采用异种隔热制品，每种材料的厚度应符合设计文件的规定。

（4）隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。

（5）隔热层的拼缝宽度，不应大于5mm，如大于5mm，应用相同性能的材料填塞严密。

（6）水平管道隔热层的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线两侧45°范围内。对于大管径管道，当采用多块硬质成型隔热制品时，隔热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

（7）隔热层应采用捆扎材料进行捆扎，捆扎间距一般不应大于300mm。多层隔热施工，应分层进行捆扎。

（8）立式设备或垂直管道的隔热层施工应从支承件开始，自下而上进行。

（9）敷设管道弯头处的隔热层，宜使用成型制品，无成型隔热制品时，应将直管壳切割成虾米腰进行分节敷设。

（10）设备或管道采用硬质隔热制品时，应留有适当的伸缩缝。伸缩缝内应先清除杂质和硬块，充填导热系数相近似的软质隔热材料。

32、保护层施工

（1）隔热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。金属保护层施工前，应确保温层的表面平整、干燥。

（2）设备和管道直管段的金属保护层下料应实地测量，测量时不宜拉得太紧，测量后的周长应有30～50mm的裕量。下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。。

（3）设备、管道的金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。。

（4）设备和管道的金属保护层搭接接缝除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150～200mm，且在1m长度内不应少于5个。

（5）设备、管道隔热的金属保护层遇到障碍时，应开出合适的孔眼，其开口误差不得超过3mm。开口处的缝隙应予以密封。

（6）设备封头分片接口宜为咬接，若为搭接，则上口应全部压出凸筋，并压住下口，然后用自攻螺钉紧固。

（7）方形设备或管道的金属保护层下料长度不宜超过1m，并按对角压成菱形花纹。安装时应将花纹对成一个整体。

（8）水平管道的金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭接，其纵向接缝不得布置在水平中心线上方的垂直中心线两侧45°范围内，缝口应朝下。纵缝可组成一条连续的直线，也可相互错开，但必须与管道轴线始终保持平行。

（9）立式设备及垂直管道隔热的金属保护层应自下而上敷设，且上口搭下口。对于斜度大于45°的立管，其金属保护层还应分段固定在支承件上。

（10）管道弯头处的隔热金属保护层，应采用虾米腰型保护层施工。