无损检测就是指在检查机械材料内部不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、状态及缺陷的类型、数量、形状、性质、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法 。

      无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，无损检测的重要性已得到公认。

五大常规无损检测技术：

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• 射线检测（Radiographic Testing）

• 超声检测（Ultrasonic Testing）

• 磁粉检测（Magnetic Particle Testing）

• 渗透检测（Penetrant Testing）

• 涡流检测（Eddy Current Testing）

 

下面将逐一介绍五种检测技术：

 

 

1

射线检测（RT）的原理和特点

 

      射线检测（Radiographic Testing），业内人士简称RT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一个重要专业门类。

      射线检测主要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。按照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X-CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。

下图：

第一行左起一：固定式磁粉探伤机；第一行左起二：射线检测室的防护屏蔽门。 
第二行左起一：便携式X射线管；第二行左起二：A型显示的模拟式超声波探伤仪。

 

      射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。该方法是最基本、应用最广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的主要内容。

 

射线照相法的原理1：

 

      射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。 
      射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。

 

射线照相法的原理2：：

 

      如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。

      射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。

      以上描述的基本原理和医院拍X光大同小异。

射线照相

 

射线照相法的特点

 

1、适用范围 
      适用于各种熔化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头，也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构工件。

2、射线照相法的优点 
      a）缺陷显示直观：射线照相法用底片作为记录介质，通过观察底片能够比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。 
      b）容易检出那些形成局部厚度差的缺陷：对气孔和夹渣之类缺陷有很高的检出率。 
      c）射线照相能检出的长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更少，且几乎不存在检测厚度下限。 
      d）几乎适用于所有材料，在钢、钛、铜、铝等金属材料上使用均能得到良好的效果，该方法对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求，材料晶粒度对其不产生影响。

3、射线照相法的局限 
       a）对裂纹类缺陷的检出率则受透照角度的影响，且不能检出垂直照射方向的薄层缺陷，例如钢板的分层。 
      b）检测厚度上限受射线穿透能力的限制，例如420kv的X射线机能穿透的最大钢厚度约80mm，钴60放射性同位素（Co60）γ射线穿透的最大钢厚度约150mm，更大厚度的工件则需要使用特殊的设备——加速器，其最大穿透厚度可达400mm以上。
      c）一般不适宜钢板、钢管、锻件的检测，也较少用于钎焊、摩擦焊等焊接方法的接头的检测。 
      d）射线照相法检测成本较高，检测速度较慢。 
      e）射线对人体有伤害，需要采取防护措施。

 

 

2

超声检测（UT）的原理和特点

 

 

      超声检测（Ultrasonic Testing），业内人士简称UT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）中应用最广泛、使用频率最高且发展较快的一种无损检测技术，可以用于产品制造中质量控制、原材料检验、改进工艺等多个方面，同时也是设备维护中不可或缺的手段之一。

超声检测主要的应用——检测工件内部宏观缺陷和材料厚度测量。

按照不同特征，可将超声检测分为多种不同的方法：

（1）按原理分类：超声波脉冲反射法、衍射时差法（Time ofFlight Diffraction，简称TOFD）等。

（2）按显示方式分类：A型显示、超声成像显示（B、C、D、P扫描成像、双控阵成像等）。

 

 

超声检测原理

 

超声检测，本质上是利用超声波与物质的相互作用：反射、折射和衍射。

（1）什么是超声波？
      我们把能引起听觉的机械波称为声波，频率在20-20000Hz之间，而频率高于20000Hz的机械波称为超声波，人类是听不到超声波的。对于钢等金属材料的检测，我们常用频率为0.5~10MHz的超声波。（1MHz=10的六次方Hz）

（2）如何发出和接收超声波？
      超声检测用探头的核心元件是压电晶片，其具有压电效应：在交变拉压应力的作用下，晶体可以产生交变电场。
      当高频电脉冲激励压电晶片时，发生逆压电效应，将电能转换成声能（机械能），探头以脉冲的方式间歇发射超声波，即脉冲波。当探头接受超声波时，发生正压电效应，将声能转换成电能。

      超声检测所用的常规探头，一般由压电晶片、阻尼块、接头、电缆线、保护膜和外壳组成，一般分为直探头和斜探头两个类别，后者的话通常还有一个使晶片与入射面成一定角度的斜锲块。

下图为典型的斜探头结构图

 

下图为斜探头的实物图：

 

该探头型号:2.5P8*12 K2.5，其参数为：
a）2.5代表频率f：2.5MHz；
b）P代表晶片材料为：锆钛酸铅陶瓷，具有温度稳定性好、电性能优异、容易制造而且价格低廉等优点；
c）8*12代表矩形晶片尺寸为：8mm*12mm；
d）K2.5代表：斜探头折射角的正切值为2.5，即tan(68.2°)=2.5，其折射角为68.2°。

 

A型显示的超声波脉冲反射法工作原理：

 

      声源产生的脉冲波进入到工件中，超声波在工件中以一定方向和速度向前传播。当遇到两侧声阻抗有差异的界面时（声阻抗存在差异往往是因为材料中某种不连续性造成，如裂纹、气孔、夹渣等）部分声波被反射，检测设备接受和显示：分析声波幅度和位置等信息，评估缺陷是否存在或存在缺陷的大小位置等。

 

A型显示的超声波脉冲反射法的特点

 

1、适用范围
适用于金属、非金属和复合材料等多种制件。
a）原材料、零部件检测：钢板、钢锻件、铝及铝合金板材、钛及钛合金板材、复合板、无缝钢管等。
b）对接焊接接头检测：钢制对接接头（包括管座角焊缝、T形焊接接头，支撑架和结构件），铝及铝合金对接接头

下图为钢制对接接头：T形焊接接头。

2、A型显示的超声波脉冲反射法的优点

a）穿透能力强，可对较大厚度范围内的工件内部缺陷进行检测。如对于金属材料，可检测厚度为1~2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件。

b）缺陷定位较准确。
c）对面积型缺陷的检出率较高。
d）灵敏度高，可检测工件内部尺寸很小的缺陷。超声检测理论灵敏度约为超声波波长的一半，当检测对象为钢制件，采用2.5MHz频率的超声斜探头，其灵敏度约为0.65mm。
e）检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。

 

3、A型显示的超声波脉冲反射法的局限
a）对工件中的缺陷进行精确的定性、定量仍需作深入研究。
b）对具有复杂形状或不规则外形的工件进行超声检测有困难。
c）缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响。
d）工件材质、晶粒度等对检测有较大影响。
e）检测结果显示不直观，检测结果无直接见证记录。

 

 

3

渗透检测（PT）的原理和特点

 

      

      渗透检测（Penetrant Testing），业内人士简称PT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）应用最早的无损检测方法，由于渗透检测简单易操作，其在现代工业的各个领域都有广泛的应用。

      渗透检测主要的应用——检查金属（钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等）和非金属（塑料、陶瓷等）工件的表面开口缺陷，例如表面裂纹等。

 

工业产品在制造和运行过程中,可能在表面产生宽度零点几微米的表面裂纹， 断裂力学研究表明，在恶劣的工作条件下，这些微细裂纹都会是导致设备破坏的裂纹源。

 

按照不同特征，可将渗透检测分为多种不同的方法：

 

按显示材料，分为荧光法（Fluorescent）和非荧光法（Non-Fluorescent）。

前者称为“荧光渗透检测”，后者称为“着色渗透检测”。

 

典型的荧光渗透检测缺陷示意图。（图片来源于网络）
肉眼无法察觉的微裂纹，经荧光渗透检，在紫外线灯的照射下，黄绿色荧光格外醒目，如下图所示：

 

渗透检测原理

 

渗透检测，本质上是利用液体的表面能。

当液体和固体界面接触时会出现以下三种现象，θ称为接触角。如下图所示：

（a）θ=0°，全部润湿；（b）θ＜90°，部分润湿；（c）θ＞90°，不润湿。
对某一液体而言，表面张力越小，当液体在界面铺展时克服这个力做功越少，则润湿效果越好。

——表面张力，是液体表面层由于分子引力不均衡而产生的沿表面作用于任一界线上的张力。

毛细现象：当液体润湿毛细管或含有细微缝隙的物体，液体沿毛细缝隙流动的现象。
如果液体能润湿毛细管，则液体在细管上升，管子的内径越小，它里面上升的水面也越高 。例如水在玻璃毛细管内，液面是上升的，相当于水渗入毛细管内。
如果液体不能润湿毛细管，则液体在细管降低。例如水银（Hg）在玻璃毛细管内，液面是下降的。

 

 

渗透检测基本原理：

 

      由于毛细现象的作用，当人们将溶有荧光染料或着色染料的渗透剂施加于试件表面时，渗透剂就会渗入到各类开口于表面的细小缺陷中（细小的开口缺陷相当于毛细管，渗透剂渗入细小开口缺陷相当于润湿现象），然后清除依附在试件表面上多余的渗透剂，经干燥后再施加显像剂，缺陷中的渗透剂在毛细现象的作用下重新吸附到试件的表面上，形成放大的缺陷显示。用目视检测即可观察出缺陷的形状、大小及分布情况。

 

 

 

渗透检测特点

 

1、适用范围
渗透检测可以应用于各种金属、非金属、磁性及非磁性材料工件的表面开口缺陷的检测。除了多孔性的材料无法或难以检测外，几乎所有材料的表面开口缺陷都可以使用此方法，获得令人满意的检测结果。

2、渗透检测优点
（a）不受被检工件磁性、形状、大小、组织结构、化学成分及缺陷方位的限制，一次操作能检查出各个方向的缺陷。
（b）操作简便，设备简单。
（c）缺陷显示直观，灵敏度高。

3、渗透检测局限
（a）只能检测出材料的表面开口缺陷，对于埋藏在材料内部的缺陷，渗透检测就无能为力了。必须指出，由于多孔性材料的缺陷图像显示难以判断，所以渗透检测并不适合多孔性材料表面缺陷。
（b）渗透剂成分对被检工件具有一定腐蚀性，必须严格控制硫、钠等微量元素的存在。
（c）渗透剂所用的有机溶剂具有挥发性，工业染料对人体有毒性，必须注意吸入防护。

 

 

4

涡流检测（ET）的原理和特点

 

 

      涡流检测（Eddy CurrentTesting），业内人士简称ET，在工业无损检测（Nondestructive Testing）领域中具有重要的地位，在航空航天、冶金、机械、电力、化工、核能等领域中发挥着越来越重要的作用。

涡流检测主要的应用——检测导电金属材料表面及近表面的宏观几何缺陷和涂层测厚。

按照不同特征，可将涡流检测分为多种不同的方法：
（1）按检测线圈的形式分类：
a）外穿式：将被检试样放在线圈内进行检测，适用于管、棒、线材的外壁缺陷。
b）内穿式：放在管子内部进行检测，专门用来检查厚壁管子内壁或钻孔内壁的缺陷。
c）探头式：放置在试样表面进行检测，不仅适用于形状简单的板材、棒材及大直径管材的表面扫查检测，也适用于形状福州的机械零件的检测。

（2）按检测线圈的结构分类：
a）绝对方式：线圈由一只线圈组成。
b）差动方式：由两只反相连接的线圈组成。
c）自比较方式：多个线圈绕在一个骨架上。
d）标准比较方式：绕在两个骨架上，其中一个线圈中放入已经样品，另一个用来进行实际检测。

（3）按检测线圈的电气连接分类：
a）自感方式：检测线圈使用一个绕组，既起激励作用又起检测作用。
b）互感方式：激励绕组和检测绕组分开。
c）参数型式：线圈本身是电路的一个组成部分。

 

 

涡流检测原理：涡流检测，本质上是利用电磁感应原理。

 

      无论什么原因，只要穿过闭合回路所包围曲面的磁通量发生变化，回路中就会有电流产生，这种由于回路磁通量变化而激发电流的现象叫做电磁感应现象，回路中所产生的电流叫做感应电流。

      电路中含有两个相互耦合的线圈，若在原边线圈通以交流电，在电磁感应的作用下，在副边线圈中产生感应电流；反过来，感应电流又会影响原边线圈中的电流和电压的关系。如下图所示：

 

 

涡流检测的基本工作原理：

 

      当载有交变电流的试验线圈靠近导体工件时，由于线圈产生的交变磁场会使导体感生出电流（即涡流）。涡流的大小、相位及流动形式受到工件性质（电导率、磁导率、形状、尺寸）及有无缺陷的影响产生变化，反作用于磁场使线圈的电压和阻抗发生变化。

      因此通过仪器测出试验线圈电压或阻抗的变化，就可以判断被检工件的性质、状态及有无缺陷。

 

涡流检测特点：

 

1、适用范围
a）工艺检查和最终产品检测：在制造工艺过程中进行质量控制，或在成品剔除不合格品。
b）在役检测：为机械零部件及热交换管等设施进行定期检验。
c）其他应用：金属薄板及涂层的测厚、材质分选、电导率测量等。

2、涡流检测的优点
a）检测时既不需要接触工件也不需要耦合剂，可在高温下进行检测。同时探头可延伸至远处检测，可有效对工件的狭窄区域及深孔壁等进行检测。
b）对表面和近表面缺陷的检测灵敏度很高。
c）对管、棒、线材的检测易于实现高速、高效率的自动化检测，可对检测结果进行数字化处理，然后储存、再现及数据处理。

3、涡流检测的局限
a）只适用于导电金属材料或能感生涡流的非金属材料的检测。
b）只适用于检测工件表面及近表面缺陷，不能检测工件深层的内部缺陷。
c）涡流效应的影响因素多，目前对缺陷的定性和定量还比较困难。

 

 

5

磁粉检测（MT）的原理和特点

 

 

      磁粉检测（Magnetic ParticleTesting），业内人士简称MT，是工业无损检测（Nondestructive Testing）的一种成熟的无损检测方法，在航空航天、兵器、船舶、火车、汽车、石油、化工、锅炉压力容器、压力管道等各个领域都得到广泛应用。

磁粉检测主要的应用——探测铁磁性工件表面和近表面的宏观几何缺陷，例如表面气孔、裂纹等。

 

按照不同特征，可将磁粉检测分为多种不同的方法：

（1）按施加磁粉的时间分为：连续法和剩磁法。
a）连续法：磁化工件的同时，施加磁粉。
b）剩磁法：先磁化工件，停止磁化后利用工件的剩磁，然后再施加磁粉。

（2）按显示材料，分为荧光法（Fluorescent）和非荧光法（Non-Fluorescent）。
a）荧光法：采用荧光磁粉，在黑光灯下观察磁痕。
b）非荧光法：采用普通黑色磁粉或者红色磁粉，在正常光照条件下观察磁痕。

（3）按磁粉的载体，分为湿法和干法。
a）湿法：磁粉的载体为液体（油或水）。
b）干法：直接以干粉的形式喷涂在工件上，只有特殊情况下才会采用这种方法。

 

举个例子，一般压力容器焊缝的磁粉检测会采用：湿法+非荧光法+连续法，这意味着我们将在正常的光照条件下，把黑色或者红色的磁粉分散在以水或者油的载体（即磁悬液），然后磁化焊缝的同时施加磁悬液，一边磁化一边观察是否有磁痕形成。

 

下面就是典型的湿法+非荧光法+连续法的磁粉检测，工艺为：交叉磁轭机磁化，配合黑色磁粉。

 

磁粉检测裂纹缺陷示意图，球罐的环形对接焊缝，磁痕粗大明显。

 

 

下图为一条对接焊缝管，图片来源于网络，

磁痕没有上图那么明显，大家还能找到磁痕吗？

 

 

 

磁粉检测原理

 

磁粉检测，本质上是利用材料磁性变化。

当铁磁性工件被磁化时，若工件材质是连续、均匀的，则工件中的磁感应线将基本被约束在工件内，几乎没有磁感应线从被检表面穿出或进入工件，被检表面不会形成明显的泄漏磁场。如下图所示：

 

 

• 无泄漏磁场

 

      当工件的表面存在着切割磁力线的不连续性时，由于不连续性部位的磁导率低，磁阻很大，磁感应线将会改变途径。
      大部分改变途径的磁通将优先从磁阻较低的不连续性底部的工件内通过，当工件磁感应强度比较大，工件不连续性处底部难以接受更多的磁通，或不连续性部位的尺寸较大时，部分磁通就会从不连续性部位逸出工件，越过不连续性上方然后再进入工件，这种磁通的泄漏同时会使不连续性两侧部位产生了磁极化，形成所谓的漏磁场。如下图所示：

 

 

• 存在泄磁场

 

      磁粉检测基本原理：当工件被磁化后，若工件表面及近表面存在不连续性（如裂纹），就会在不连续性部位的表面形成泄漏磁场（即漏磁场），通过漏磁场吸附、聚集检测过程施加的磁粉，最终形成磁痕，便可提供缺陷的位置、形状、大小的显示。

 

 

磁粉检测特点

 

1、适用范围
磁粉检测可用于板材、型材、管材、锻造毛坯等原材料和半成品的检查，也可用于锻钢件、焊接件、铸钢件加工制造过程工序间检查和最终加工检查，还可用于重要设备机械、压力容器、石油储罐等工业设施在役检查等。

2、磁粉检测的优点
a）能直观显示缺陷的形状、位置、大小和严重程度，并可大致确定缺陷的性质。
b）具有高灵敏度，磁粉在缺陷上聚集形成的磁痕有放大作用，可检出缺陷的最小宽度约0.1μm ，能发现深度约10μm的微裂纹。
c）适应性好，几乎不受试件大小和形状的限制，综合采用多种磁化方法，可检测工件上的各个方向的缺陷。
d）检测速度快，工艺简单，操作方便，效率高，成本低。

3、磁粉检测的局限
a）只能用于检测铁磁性材料，如碳钢、合金结构钢等，不能用于检测非铁磁性材料，如镁、铝、铜、钛及奥氏体不锈钢等。
b）只能用来检测表面和近表面缺陷，不能检测埋藏较深的缺陷，可检测的皮下缺陷的埋藏深度一般不超过1~2mm。
c）难于定量确定缺陷埋藏的深度和缺陷自身的高度。
d）通常采用目视法检查缺陷，磁痕的判断和解释需要有技术经验和素质。