吉林油田自研技术破解高含硫腐蚀难题

2026-07-13 17:01:23 作者：腐蚀与防护来源：腐蚀与防护分享至：

截至目前，经过多周期现场跟踪与多批次室内腐蚀检测对比显示，吉林油田防腐新工艺试验井的井下管材腐蚀速率降幅达66.2%~89.7%，全部控制在国家行业标准限值以内，标志着该新技术工艺已成功破解高含硫碳驱油气井管材腐蚀失效的关键瓶颈！

吉林油田CCUS业务水平始终走在集团公司前列。但在二氧化碳驱规模化开发进程中，井下二氧化碳、硫化氢共存所造成的管材复合腐蚀及安全风险，长期制约着油井长效生产。

面对行业痛点，自今年1月份开始，吉林油田油气工艺研究院组建了腐蚀防护科研团队，结合现场实际需求，反复论证、集中攻关，最终形成“专用缓蚀药剂+连续稳定加药工艺”一体化防腐解决方案，为复杂腐蚀工况油气井长期安全开采筑起技术屏障。

科研团队针对高温、高压、高腐蚀介质并存的极端井下环境，开展多轮严苛模拟实验验证，自研缓蚀药剂。经复合腐蚀工况考验，试验管材全程无裂纹、无断裂，核心防腐性能完全满足现场使用要求；针对传统间歇式加药模式易造成井下药剂浓度波动、防腐效果不稳定等短板，团队对加药工艺开展系统性迭代优化，创新应用连续加药工艺，保障了井下缓蚀药剂浓度长效稳定供给，从工艺源头消除了防腐效果起伏问题。

该团队负责人表示，“通过室内实验与现场验证的反复闭环迭代，我们终于找到了药剂配方与连续加注工艺的最佳结合点，成功将腐蚀速率控制在行业标准水平。”

为固化技术工艺应用标准，今年4月份，该新技术工艺进入现场试验阶段。团队依据标准化现场加药实施方案，筛选出水驱井、气驱井各两口作为试验井，同步实施长期现场加药跟踪监测，并配套开展了室内腐蚀对照评价，持续校验整套防腐方案现场适配能力。试验结果显示，“专用缓蚀药剂+连续稳定加药”新工艺成效突出，已具备推广应用条件。