随着全球碳中和进程加速，CCUS技术被视为实现化石能源低碳转型的关键路径。然而，二氧化碳注入与封存过程中，井筒作为唯一通道，面临严峻腐蚀挑战：在气水交替、超临界等复杂工况下，CO₂极强的溶解性与渗透能力可使井筒腐蚀速率飙升至常规环境的5~10倍。一旦井筒失效，将导致CO₂泄漏风险剧增，直接威胁封存安全与生态环境。

传统监测手段依赖“腐蚀挂片法”——将金属片下入井中数月后取出检测。这种方式存在致命缺陷：数据滞后（无法捕捉瞬时腐蚀波动）、被动补救（仅能事后分析损伤）、精度不足（难以量化微小腐蚀速率），极大制约了CCUS技术的规模化推广。

针对行业痛点，长庆油田技术团队历时3年攻关，锚定“多参数感应、数据传输”核心技术方向，自主研发出井下电感探针腐蚀监测装置。

该系统创新采用“电感探针+腐蚀挂片”复合监测模式：通过向金属试片施加电流信号，实时捕捉腐蚀引起的电阻变化并转换为电信号，精确追踪金属减薄过程。经测试，其测量精度达30微米（相当于头发丝直径的1/2），误差率小于10%，首次将实验室级检测能力延伸至数千米井下。

“井下环境高温（125 ℃）、高压（60 MPa）、强腐蚀，相当于在'高压锅'里装传感器。”油气工艺研究院油田化学与防腐研究所副所长郭钢介绍，团队通过三大技术创新攻克苛刻工况：

• 结构强化：采用厚壁圆筒力学模型，安全系数达4.44（远超1.3的行业标准）；

• 密封防护：双O形密封环设计确保"滴水不漏"；

• 低功耗续航：设备以24小时/次频率采集数据时，续航长达10个月。

目前，该技术已从实验室走向井场，历经实战检验。“截至目前，已在13口井开展现场试验，一次下入成功率100%，数据传输稳定可靠。”郭钢透露，基于实时监测数据，长庆油田已动态调整区块防腐方案3批次，累计优化节约防腐费用近千万元。

这一突破不仅实现井下腐蚀监测从“事后分析”到“实时监护”的跨越，更通过精准数据支撑管材寿命预测与防腐策略优化，为CCUS项目的安全评估与规模化应用扫清关键障碍。

长庆油田表示，下一步将推动技术迭代，实现腐蚀数据从“地下存储、起出读取”向“实时在线传输”的升级，进一步降低运维成本，提升CCUS全生命周期安全管理水平。

作为全球CCUS技术的重要实践者，长庆油田此次突破不仅为中国“双碳”目标提供关键技术支撑，更向全球展示了复杂地质条件下CO₂封存安全监测的中国方案。随着技术持续完善，CCUS有望成为保障能源安全与生态保护的“绿色桥梁”。