8月20日

我国首条海洋油气装备

智能化涂装产线

在海油工程

珠海深水装备制造基地投用

对推动海洋油气装备制造

智能化转型

加快发展海洋新质生产力

具有重要意义

涂装工序是

海洋油气装备制造的重要环节

通过防腐涂层系统

保护海洋油气装备

免受海水腐蚀、盐雾侵蚀及生物附着

以达到延长结构寿命

并降低维护成本的效果

此次投用的智能化涂装产线

专为超大型塔筒结构进行优化设计

由滚轮架、外壁喷涂机器人、

内壁喷涂机器人

及AGV智能履带式接驳车

四部分构成

具备全程智能化控制、

点对点精准喷涂、

自主编程、自动避障等功能

可根据个性化需求

单独定制涂装系统

与传统人工涂装方式相比

其工作效率提升4至8倍

整体成本节省超50%

长期以来

海洋工业制造领域

传统喷涂方式面临

漆膜厚度不稳定、作业效率低、

能耗较高等痛点

以Inch Cape欧洲风电导管架为例

由于塔筒体积过大

其内部前后两端

各存在2500毫米机器喷涂盲区

人工完成喷涂至少需要半小时

不仅极易出现漆面不均匀等

质量问题

还存在诸多难以触及的喷涂死角

为破解这一难题

海油工程联合国内头部厂家进行攻关

创新应用十余项新技术

自主研发AGV智能履带式接驳车

通过搭载机器人

实现对塔筒内壁全覆盖自动喷涂

仅需要5分钟即可完成

原本半小时的人工工作量

效率提升显著

AGV智能履带式接驳车

不仅可在程序控制下

自行承载机器人进入塔筒内部

还创新性解决

塔筒内部前后两端约500mm区域

由于机器人无法自动喷涂

需人工找补的设备限制痛点

同时，该产线采用

供气与动力系统高度集成设计

实现全密闭保护

有效保障机器人

连续24小时全负载作业

接下来，海油工程

将探索引入AI自主学习算法

动态优化路径与漆膜厚度

实现复杂曲面自适应喷涂

进一步提升涂装精度与材料利用率

为海洋油气装备定制化生产

提供创新范式